Inspección visual directa

El ensayo de inspección visual es un método de ensayo no destructivo que permite la detección de discontinuidades que afectan a la superficie visualmente accesible de los objetos.

La inspección visual es el método no destructivo por excelencia, siendo su alcance de aplicación extremadamente extenso:

  • Identificar materiales respecto a su especificación y composición química.
  • Detección de imperfecciones y defectos producidos durante un proceso productivo.
  • La inspección visual no solo es importante como método de ensayo en sí mismo, sino que es esencial como ensayo previo y preliminar en la ejecución de cualquier otro. Ya que debe realizarse siempre, incluso cuando esté prevista la ejecución de otro tipo de ensayos.
  • Bien ejecutado reduce la necesidad de END posteriores.

Videoscopía industrial

La inspeccion visuales remotas ( IVR ) a lugares de difícil acceso. Dotado con una sonda flexible de distinto diámetro y largo es capaz de acceder con gran facilidad al interior de motores, turbinas, tuberías, calderas, etc. proporcionando imágenes nítidas y video en alta en resolución.

VENTAJAS.

  • Detección de Averías en equipos en forma temprana.
  • Aumento de la vida útil de los componentes.
  • Mejor control de las prácticas de lubricación y mantenimiento.
  • Contribuye a la reducción de costos de mantenimiento.

Deteccion de corrosión y desgaste.

Tintes penetrantes (PT)

La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se puede utilizar en materiales no metálicos.

Partículas magnéticas (MT)

La inspección por partículas magnéticas es un tipo de ensayo no destructivo que permite detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales
Se utiliza cuando se requiere una inspección más rápida que la que se logra empleando líquidos penetrantes. Existen 32 variantes del método, y cada una sirve para diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad.
Este método se utiliza en materiales ferromagnéticos como el hierro, el cobalto y el níquel. Debido a su baja permeabilidad magnética, no se aplica ni en los materiales paramagnéticos (como el aluminio, el titanio o el platino) ni en los diamagnéticos (como el cobre, la plata, el estaño o el zinc).
Los defectos que se pueden detectar son únicamente aquellos que están en la superficie o a poca profundidad. Cuanto menor sea el tamaño del defecto, menor será la profundidad a la que podrá ser detectado.

Ultrasonido convencional (UT)

Esta técnica permiten detectar discontinuidades superficiales, sub-superficiales e internas, dependiendo del tipo de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un rango que va desde 0.25 hasta 25 MHz

Ventajas:
Alto poder de penetración, el cual permite la detección de defectos bajo la superficie.
Alta sensibilidad, permitiendo la detección de defectos extremadamente pequeños.
Mayor exactitud que otros métodos no destructivos en la determinación de la posición de defectos internos, el cálculo de su tamaño, y caracterizar su orientación, forma, y naturaleza.
Solamente necesita una superficie para acceder.
La operación es electrónica que proporciona indicaciones casi instantáneas de defectos.
Servicios.
Inspección a unión de juntas de tuberías.
Inspección a unión de juntas de planchas.
Inspección a unión de juntas de tuberías HPDE Termofusión.
Inspección a unión de juntas de tuberías HPDE Electrofusión.

Ultrasonido avanzado – Phased Array – TOFD (UT)

Moderna técnica de ultrasonidos aceptada por las Normas de fabricación que permite el registro gráfico y permanente de las discontinuidades detectadas en soldaduras para su análisis y evaluación.

Medición de espesores mediante ultrasonido

La medición de espesores es una tarea indispensable en la supervisión y el mantenimiento de los de sistemas de distribución de líquidos y gases, principalmente en aquellos con características corrosivas y abrasivas que pueden llegar a afectar la estructura y composición de la tubería o recipiente contenedor.
Mediante el empleo de ondas ultrasónicas permite obtener medidas precisas del espesor sin causar ningún daño a la estructura analizada.
Medicion sobre recubrimientos (pintura) por el método Eco-eco y Pulso-Eco (sin recubrimientos).
Aplicaciones: Medicion de tuberías, planchas, HDPE, tanques, calderas, etc.

Rayos X – Gammagrafía – Radiografía Digital – Protección Radiológica (RT)

La radiografía industrial es un ensayo no destructivo que consiste en atravesar una radiación electromagnética ionizante (rayos _ o rayos X), a través de la pieza a inspeccionar. Esta radiación es más o menos absorbida por las Discontinuidades internas dela pieza, llegando a la otra cara de la misma, con una intensidad de radiación distinta, e impresiona una película radiográfica, la cual, una vez revelada, muestra variaciones de densidades, siendo más oscura en la zona de menor espesor y más clara en la zona de mayor espesor. Para la interpretación de las placas radiográficas el inspector debe considerar las indicaciones producidas sobre las mismas, considerando que pueden ser afectadas por otras causas tales como geometría de la pieza, defecto de la película.

Identificación positiva de materiales PMI

La Identificación Positiva de Materiales (PMI) le ayuda a determinar la composición química de materiales e identificar el tipo de aleación con la que están compuestos materiales tales como tubos, válvulas, bombas, etc. La Identificación Positiva de Materiales (PMI) le ayuda a verificar que los componentes que conforman los distintos materiales corresponden con sus requerimientos.

Tratamientos térmicos in situ de alivio de tensiones en tuberías y recipientes utilizando calefactores eléctricos

El tratamiento térmico es un proceso controlado que se utiliza para modificar la microestructura de materiales, como metales y aleaciones, para aportar propiedades beneficiosas -mayor dureza superficial, resistencia a la temperatura, ductilidad y* fortaleza- para la vida útil de un componente.

Pruebas metalográficas- metalografía in situ y/o réplica metalográfica

El análisis metalográfico o metalografía es el estudio de la microestructura de los materiales, lo cual nos permite determinar si el material ha sido procesado de manera correcta, siendo así una etapa crítica en la determinación de la confiabilidad de un producto o bien en la determinación de las causas de las fallas ocurridas debido a un proceso de corrosión.
Es por ello que sea recomendable emplear la metalografía como herramienta auxiliar a las técnicas de control y evaluación de la corrosión.
Serán abordados los pasos necesarios para llevar a cabo la preparación correcta de las muestras metalográficas de acero al carbono y realizar un análisis metalográfico.

Pruebas hidrostáticas ASME-API

Es la aplicación de una presión a un equipo o línea de tuberías fuera de operación, con el fin de verificar la hermeticidad de los accesorios bridados y la soldadura, utilizando como elemento principal el agua o en su defecto un fluido no corrosivo. Todo equipo nuevo debe ser sometido a una prueba de presión (hidrostática), en los talleres o de la misma forma se realiza en campo en caso de una construcción, o proyecto industrial.

La prueba hidrostática también aplica cuando se reemplaza o se reparan líneas existentes. La prueba hidrostática nos permite:

  • Determinar la calidad de la ejecución del trabajo de fabricación o reparación de la línea o equipo.
  • Comprobar las condiciones de operación para garantizar la seguridad tanto de las personas como de las instalaciones.
  • Detectar fugas.

Pruebas de vacío – fondo de tanques – API 650

La prueba de vacío se utiliza para inspección de soldaduras de fondo y techo de tanques tipo API 650. Se debe aplicar solución jabonosa sobre el área de interés y ubicar la cámara de vacío sobre la soldadura y en contacto con el fondo y/ó techo del tanque, posteriormente se aplica una presión de aire por medio de un compresor o bomba, la cual por efecto Venturí genera un vacío sobre el material. La presencia de discontinuidades tales como porosidades, o indicaciones pasantes son reveladas por burbujas producidas con el aire succionado a través del cordón de soldadura. La presión de operación se usa según código aplicable para el ensayo (API 650, API 653, ASME Secc. V, Artículo 10, Apéndice II).

Calificación de procedimientos y soldadores

El propósito de la calificación de procedimientos de soldadura, es determinar que el conjunto soldado propuesto sea capaz de proveer las propiedades requeridas para su aplicación final, sin probabilidad de falla.

Medición de recubrimiento

Ensayo No Destructivo que consigue detectar defectos internos en materiales sólidos. Ayuda a determinar la calidad de la soldadura, identificar el grado de corrosión, localizar indicaciones tales como: inclusiones metálicas y no metálicas, fusión incompleta, grietas, porosidad. etc. 

Radiografía Convencional

Consiste en atravesar el material a inspeccionar con un haz de radiación ionizante (Rayos-X). Esta radiación es absorbida por las discontinuidades internas del material, llegando a la otra cara de la misma plasmando los defectos en una película radiográfica

Radiografía Digital

Alternativa a la radiografía convencional en la que la película radiográfica se sustituye por una imagen radiográfica digitalizada. Se tiene la capacidad de ajustar el contraste y el zoom en las zonas de mayor interés. 
El tiempo de exposición requerido en la radiografía digital es mucho más corto que en la convencional. 

Las imágenes digitales se pueden guardar y ser enviadas vía correo electrónico de forma inmediata. 

Los estándares más utilizados son: ASME Sección V art.2, AWS D1.1, AWS D1.5 y API 1104. 

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